不良品处理流程(怎样处理不良品)

不良品处理流程
    在生产性的工厂里面,生产线产出不良品是再正常不过的现象了,还没有哪个厂可以说我们的良率都是100%,没有不良品。产出了不良品,就牵涉到不良品的处理。不良品如何处理能够彻底干净,是品质人员面临的一个重大问题。


不良品的识别
   在处理不良品之前的过程,就是不良品的识别。组织需要能够通过有效方法,识别出不良品。无法识别出不良品,很显然不良品就会流到客户端,紧随而来的就是客户投诉。
    识别不良品的方法,是实施人工检验/设备检验等。首先要确认检验项目的全面性,不能有遗漏,有遗漏的检验就是在做无用功。一般来说,工厂在首次产品策划时就会把检测项目定义出来,但是这时候的项目不见得是成熟的完善的,需要在量产初期之前持续的优化到比较完善的程度。例如SMT行业,PCBA出炉后,首先要上AOI检测,把错件,漏检,明显的空/虚焊,检测出来,然后辅以人员检测AOI检测的盲点,以及一些AOI无法检测出来的空虚/焊。要求更高的厂家,甚至需要将检验分段,每个检验人员专门检验固定的区域,以提高检出能力。同时不停的优化AOI检验程序,补充人员检验重点元件。这样做的目的就是将检测的项目覆盖完全,不能遗漏。
     其次是检验方法的有效性。当识别的方法机制建立起来之后,就需要确认实际的执行的有效性。检验方法必须可执行,否则策划再好,都是空谈。然后是实际检出能力,必须得到充分的确认,达到最低的要求。如果是人员检测,人员的检出能力必须得到认证。笔者曾经到过上海某公司,人员培训做的非常到位,在过年期间,生产线人员流动性已有30%~40%,但是随便喊起一个新人,可以准确的说出检测的项目,能够识别出不良品。不少公司对人员检出的能力,都是忽视的,只是心理上认为安排人员检验了,但是往往能不能有效检出常常会被人遗忘。这样都是不对的,策划的再好,仍然像一条漏水的大船,怎么也补不好。


不良品的隔离
   不良品识别出来之后,需要及时的将不良品进行隔离出来。按照5S的要求,标识清楚。什么样的不良有多少数量,要标识清楚。有些工厂标识隔离不到位,就会造成不良品混到良品中,结果可行而知会被客户投诉。


不良品的处理
   隔离出的不良品,首先需要进行初步的复判,不能返工的及时报废掉,移除出现场。能返工的,就要依照不良的分类,分别去返工。重点来了,要怎么能规范作业并返工出良品来呢?返工分两种,零星返工和批量返工。
   零星返工,一般是由专门的返工人员随线进行返工,返工方法都是常规的方法,返工人员已经熟练掌握。返工后的产品只要在线通过正规的所有检验,即为合格品。
    批量返工,是工厂不愿意进行零星返工,同种类型的不良积攒到一定数量后统一返工,或者是突然出现的批量性不良品。批量返工的产品,首先,要有技术单位给出返工方案(流程图,方法等),并验证有效性。这里最容易出错的地方,是方案的合理性有效性。这必须得到充分的评估。返工方案要能把不良消除掉。如果方案有效性只有60%,那么就还有40%返不出来,依然是有很大风险的。返工方案要评估不能衍生出其他问题,特别是更严重问题。笔者曾遇到因为返工,衍生了另外一个更严重的问题被客户投诉,那种滋味这是酸爽。返工方案验证评估完成后,需要依照方案制作返工SOP,人员培训,实施返工。返工过程,必须严格按照返工要求进行。首批的小批量,除在线的100%检验外,还应安排100%的抽检,确认在线的检验有效性,然后批量返工,正常的抽检。返工完成后,合格产品放行,返工失败产品报废。


不良品的的改善
     针对不良项目需要进行彻底分析,产生的原因,流出的原因,产生原因给出对策,流出原因给出对策,并验证有效性,并最终进行标准化。产生面及流出面必须同步分析,不能遗漏。不少公司分析的时候都会遗漏,这样就会造成改善预防不彻底,同样的问题就会反复出现,这样其实得不偿失。

总结
   以上为笔者处理不良品的一点心得,是以工厂制程中处理不良品角度进行阐述。如果是供应商物料的不良品处理,牵涉到到的范围可能不仅仅局限在工厂内,还牵涉到工厂外供应商端,甚至在途品,在本篇中不做展开叙述。如果是客户投诉的不良,还要结合改善措施,持续跟进客户端的表现,持续的PDCA.

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